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Autor: Marcos Paulo D F Branco

O sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point), em português, APPCC (Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle) foi desenvolvido pela Pillsbury Company, em resposta aos requisitos de inocuidade impostos pela NASA em 1959 para os "alimentos espaciais" produzidos para os seus primeiros vôos tripulados.

O sistema HACCP é desenhado para controlar o processo de produção e baseia-se em princípios e conceitos preventivos. É possível aplicar medidas de controle muito eficazes, através de identificação de pontos ou etapas onde se pode controlar o perigo. Os perigos aqui considerados podem ser físicos, químicos ou biológicos. O grande objetivo do sistema HACCP é identificar esses perigos relacionados com a inocuidade dos alimentos e definir medidas preventivas e ações corretivas relacionadas aos mesmos. Este sistema garante não só a inocuidade do alimento, mas também a redução de custos operacionais, diminuindo a necessidade de coleta de amostras, destruição e reprocesso do produto final por razões de segurança, além do recall de produtos suspeitos, aumentando a confiabilidade do consumidor.

O sistema HACCP pode ser aplicado em todas as etapas do processamento e do desenvolvimento de alimentos, desde os primeiros estágios de produção até o consumo final. Mas para que funcione de modo eficaz, deve ser acompanhado de pré-requisitos que fornecerão as condições operacionais e ambientais básicas necessárias para a implantação deste. Por isso o sistema HACCP deve ser executado sobre uma base sólida de cumprimento de Boas Práticas de Fabricação (BPF) atuais e os Programas Padrão de Higiene Operacional (PPHO), que são parte das BPF.

Na elaboração de um plano HACCP, existem cinco etapas preliminares a serem cumpridas antes da aplicação dos seus princípios, são elas:

• Montar a equipe HACCP
• Descrever o produto
• Descrever o uso proposto e os prováveis consumidores
• Elaborar um fluxograma, e realizar a descrição do processo.
• Verificar o fluxograma e a descrição do processo

Após a realização dessas cinco etapas preliminares, aplicam-se, os sete princípios do HACCP, como prevê o Codex Alimentarius, que são:

• Princípio 1: Análise de perigos
• Princípio 2: Determinação dos Pontos Críticos de Controle
• Principio 3: Determinação dos limites críticos
• Principio 4: Monitoramento do PCC
• Principio 5: Ações corretivas
• Principio 6: Procedimentos de verificação
• Principio 7: Documentação e manutenção de registros

Na Tabela 1 abaixo seguem alguns exemplos de pontos críticos de controle e limites críticos, aplicados ao leite, hambúrguer e lingüiça, respectivamente.

Fonte: Instituto Panamericano de Proteção de Alimentos

Em um fluxograma de abate de bovinos onde o produto é a carcaça, temos alguns pontos críticos de controle que são de extrema importância para a inocuidade do produto. As normas a serem cumpridas para diminuir os problemas relacionados à qualidade sanitária da carne bovina, contemplam ações importantes desde a propriedade rural, mas é na indústria que as ações relacionadas ao produto final devem ser mais criteriosas.

É conhecido que para diminuir a probabilidade de contaminação microbiológica de origem bacteriana durante a esfola e evisceração, o animal deve ser mantido em jejum e dieta hídrica, além de receber um banho de aspersão com pressão de 3 atm, e concentração mínima de 5ppm de cloro   segundo a Portaria 46, de 1998, do MAPA.

Já na sala de abate logo após a insensibilização, na praia de vômito, deve ser realizada uma lavagem da região perianal do animal, pois o mesmo será içado pelas patas, evitando assim o escorrimento de fezes.

Durante a esfola os operadores devem higienizar os equipamentos e as mãos, e as facas devem ser trocadas após cada animal e colocadas em um esterilizador com temperatura mínima de 82,5 ºC, segundo a Portaria 46.. Assim, para evitar contaminação cruzada, é indicado que cada operador de esfola tenha 2 facas. Outra etapa de extrema importância é a evisceração, pois pode ocorrer extravasamento de conteúdo gastrointestinal na carcaça, implicando em prejuízos para produtor e para o frigorifico, pois a área afetada será dissecada e enviada para a graxaria.

Portanto, o ideal é colocar um ponto para monitoramento após as etapas de esfola e evisceração, este ponto de controle pode ser denominado de PCC 1B, que indica que é o primeiro ponto critico de controle, para um perigo biológico, que no caso seriam as bactérias existentes no conteúdo gastrointestinal. Neste local, uma pessoa treinada realizará a verificação de todas as caraças e quando alguma apresentar algum conteúdo fecal, a área de abate será parada e será feita a retirada desta porção com margem de segurança de mais ou menos 5 cm de raio.

Após este ponto de monitoramento, a carcaça passa pela pesagem e lavagem, e é encaminhada para as câmaras de maturação, onde devem permanecer por 24 horas até atingirem uma temperatura mínima de 7 ºC. Adota-se essa temperatura considerando que a maioria das bactérias não tem um crescimento ótimo em temperaturas inferiores a 10 ºC. Sendo assim, um ponto crítico de controle deve ser estabelecido na saída das meias carcaças das câmaras de maturação, onde uma pessoa treinada deve aferir a temperatura do interior do músculo, e pode ser feita no interior do coxão. Este ponto de monitoramento é denominado PCC 2B, indicando também um perigo biológico.

É claro que em uma planta de abate existem muitos outros pontos a serem abordados quando se diz respeito a qualidade sanitária da carne, mas o sistema HACCP é muito eficaz quando realizado com competência, e como dito antes, são atividades sistêmicas que requerem disciplina e muita atenção.

Fontes de Consulta

BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Portaria 46, de março de 1998.
Codex Alimentarius Comission, Diretrizes para Aplicação do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, Volume 1, 2ª. Ed Rome: FAO, 1997.
USDA - Food Safety and Inspection Service. Generic HACCP Model for Fully Cooked, Not Shelf Stable Meat and Poultry Products. Washington, 1999. 51p.
http://www.segurancalimentar.com